Calitatea - soluția-cheie
Dacă trei roboți ar fi de ajuns, problema „securității locației” ar fi repede rezolvată. La noua unitate de producție GF Wavin pentru turnarea prin injecție a accesoriilor electrice din Subingen, ei și-au da repede seama că, pe lângă roboții galbeni, este nevoie de un grad ridicat de automatizare sistematică.
Fabrica GF Wavin din Subingen nu produce doar aparate electrice. Lucrând cot la cot cu roboți și multe sisteme automatizate, aproximativ 100 de angajați dau tot ce este mai bun pentru a fabrica cele mai bune conexiuni și accesorii din plastic. În Subingen, echipele lucrează în patru schimburi, 360 de zile pe an. În afară de câteva piese realizate la cerere, componentele țevilor și elementele de legătură sunt fabricate, în principal, din polietilenă, la un standard renumit pentru companie. GF Wavin face parte din unitatea operațională Piping Systems care, cu o cotă a cifrei de afaceri de 39% (2015), ocupă cel mai mare sector din grupul GF.
Pentru a satisface creșterea cererii, capacitatea sa a fost extinsă prin includerea unei alte mașini automate de turnare prin injecție. Însuși designul roboților a fost ușor de conceput deoarece un sistem existent a fost duplicat, dar de această dată, folosind roboți Fanuc. Acest lucru a clarificat ce rază de acțiune și capacitate utilă erau necesare. Folosirea roboților galbeni este, pe de o parte, rezultatul unui acord-cadru între grupul GF și Fanuc privind furnizarea de roboți și, pe de altă parte, datorită pachetului pentru această aplicație, adaptat pentru a satisface cerințe de cost și performanță. „Era de o importanță strategică să existe un al doilea furnizor”. Performanța și fiabilitatea sunt calitățile mărcii comerciale Fanuc.
Celula existentă nu a fost folosită de foarte mult timp. Dar există o cerere mare pentru accesorii electrice înclinate cu diametru de 90 mm și 110 mm. Adevărul e că „sunt cele mai bine vândute”.
Celula în ansamblu ei este formată, în principiu, din două mașini de turnare prin injecție Engel, mașina de bobinat, doi roboți mari R-2000i și un mic robot de manipulare M-20iA. Unul dintre cei doi roboți de mari dimensiuni descarcă prima mașină de turnare prin injecție și depozitează semifabricatul în fața mașinii de bobinat. Robotul M-20iA preia manevrarea mașinii de bobinat și, după înfășurare, se conectează pe un alt conector. Acest conector asigură în mod direct puterea pentru sudarea ulterioară a componentelor local.
Modelul FANUC R-2000i are caracteristicile potrivite
Al doilea model R-2000i este o versiune a R-2000iB/185L cu un braț lung care descarcă cea de-a doua mașină de turnare prin injecție. Semifabricatele spiralate sunt apoi injectate de mașină. Raza de acțiune este elementul-cheie al robotului care descarcă a doua mașină de turnare prin injecție. Acești doi „parteneri” trebuie să lucreze în cicluri cât mai scurte. Și timpul de mișcare al roboților este folosit pentru sarcini suplimentare pe durata ciclului de lucru. În acest fel, fiecare parte este depozitată, complet pregătită pentru prelucrarea ulterioară.
Doar cantități mai mici sau ambalaje complexe sunt prelucrate manual. În rest, procesul de producție este complet automatizat. Doar la capătul liniei, un angajat se ocupă de piesa care a fost deja ambalată într-o pungă cu un cod de bare atașat. Punga nu trebuie aruncată pur și simplu într-un container, și, din această cauză, angajatul efectuează o verificare vizuală finală și așază punga într-o cutie de livrare. „Fabricat în Elveția” merge mână în mână cu „calitatea elvețiană“.
Celula este controlată de un controlor logic programabil principal (PLC). Un panou simplu permite operatorului să introducă date importante care, de obicei, sunt limitate la oprire și pornire. Cu toate acestea, integratorul de celule Paro a fost actualizat în această privință și claritatea ecranului și navigarea prin meniuri au fost îmbunătățite.
Chiar și funcționarea celulei vechiului robot beneficiază de toate îmbunătățirile în cadrul noii instalații. Pauli afirmă: „Faptul că avem mai puține probleme este doar o parte a procesului continuu de îmbunătățire. Roboții altor firme ar trebui să beneficieze și ei de acest lucru.“ Fiecare mișcare, fiecare oprire a fost analizată. „Și procesul nu se oprește niciodată.“
În ceea ce privește ciclurile, cei de la GF Wavin adoptă o poziție proactivă, după cum indică Thomas Ettlin, șef al BMP: „Preferăm să lucrăm puțin mai încet și să stăm două secunde pe ciclu, lucru care dublează timpul nostru mediu de bună funcționare (MTBF)“. Astfel, este mult mai eficient.
Astăzi, este o practică obișnuită: Instrumentele sunt curățate în fiecare zi, chiar dacă rămân în mașină. Timpul de stagnare este și el o parte a conceptului proactiv de producție. Fred Biedermann explică în continuare: „Cu cât ne ocupăm de chestiuni de genul acesta mai devreme și periodic, cu atât va fi mai simplu per ansamblu“. În timpul fiecărui schimb, câteva piese sunt descărcate și supuse unei inspecții interne privind controlul calității. Accesoriile selectate aleatoriu sunt supuse și ele unui test de presiune.
Procesele replicate au succes
Dat fiind faptul că celula a fost planificată ca o extindere a capacității, anumite date de referință și criterii de proiectare au fost stabilite încă de la început. Prin urmare, intenția a fost aceea de a putea utiliza aceleași instrumente în celulele 1 și 2, de exemplu. Deoarece fiabilitatea procesului este acum cheia în definirea eficienței unei celule sau a unui sistem în cadrul GF Wavin, structura celulei a fost menținută pe cât posibil. Deși structura s-a bazat pe celula existentă, șeful de proiect Fred Biedermann și operatorii au analizat procesul punct cu punct: Ce funcționează bine? Unde au loc cele mai frecvente probleme de mentenanță? Unde apar blocajele? „Am căutat, în mod special, criterii care să sporească fiabilitatea și securitatea proceselor pentru personal“, reamintește șeful de proiect. Astfel, au fost incluse și module importante în noua instalație, ca de exemplu, mașina de turnare prin injecție Engel, în timp ce altele noi au fost integrate și unele etape au fost îmbunătățite. În mod convenabil, celula a fost realizată de către integratorul de sisteme Paro în vecinătatea zonei Subingen.
Fabrica nu a atins încă performanța de vârf, însă creșterea considerabilă a producției este deja evidentă, așa cum afirmă managerul fabricii Pauli: „Procesul specifică pur și simplu durata ciclurilor.“ Cu toate acestea, în ceea ce privește procesul în ansamblul său, cu siguranță, mai există loc de îmbunătățiri pe viitor. În cei zece ani de când a apărut prima instalație robotizată pentru accesorii electrice, nivelul de performanță a crescut cu 40%. Cu cât stăpâniți mai bine procesul, cu atât aveți mai multe posibilități de control și rezultatele sunt mai bune.“ Dar, după cum subliniază Pauli, rezultatul este dat întotdeauna de fiabilitatea procesului.
„Scopul automatizării este de a garanta performanțe mult mai ridicate folosind produse de înaltă calitate. Un efect pozitiv secundar îl reprezintă faptul că sediul din Elveția a fost asigurat pe viitor“, confirmă managerul fabricii. „Fără automatizare, locul respectiv nu va mai exista.“ Cuvinte clare, susținute de fapte: „am făcut pași importanți în ceea ce privește sarcinile repetate.“ În plus, în grupul de locații GF, nu se dispune de niciun fel de funcții al căror unic scop să fie protejarea. Fiecare locație are propriile sale specialități și, prin urmare, propriile sale forțe. Pauli continuă: „Am analizat fiecare pas și fiecare mișcare a noii instalații. Cu toate acestea, ameliorarea rezultată este un proces pe care îl dezvoltăm în continuare; unul care ne provoacă zilnic și ne ajută să rămânem eficienți și flexibili.“
