LVMH Group foloseşte Robodrill pentru a asigura o calitate impecabilă mărcii sale exclusive de ceasuri Bulgari

Sarcină:
Automatizarea producţiei de ceasuri şi bijuterii de lux într-o anumită măsură, pentru a obţine un nivel maxim de calitate şi precizie. Din punct de vedere al timpului şi eficienţei, acest lucru trebuie să fie rentabil şi pentru ciclurile foarte mici de producţie. 

Soluţie:
Frezarea carcaselor de ceas şi a altor componente cu centrele de prelucrare Robodrill. Flexibilitatea inerentă, configurarea simplă şi uşurinţa de utilizare a utilajului Robodrill îl fac să fie opţiunea ideală pentru fabricarea componentelor de ceasuri.

Rezultat:
Datorită conceptului ingenios de prindere şi echipare cu unelte specific utilajelor Robodrill, automatizarea este rentabilă chiar şi pentru ciclurile foarte mici de producţie. După configurarea unei piese de prelucrat, timpii de reechipare cu scule sunt foarte scurţi.


Momentul automatizării

Bulgari se bazează pe un echipament robust de producţie în cadrul procesului de fabricare a ceasurilor

Oricine poartă la mână echivalentul valorii unui robot pretinde perfecţiune. Şi chiar dacă ceasurile de lux sunt asociate cu execuţia manuală a unor specialişti: un nivel redus de producţie automatizată nu este lipsit de sens, din motive de calitate.

În vara lui 2011, LVMH Group a achiziţionat de la familia italiană Bulgari pachetul majoritar al imperiului acestora. Bijuteriile şi ceasurile purtând cunoscuta siglă „Bvlgari” ornează acum gama de bunuri de lux ale producătorului francez. După Louis Vuitton, Moët şi Hennessy, acum Bulgari, înfiinţată în 1884 de argintarul grec Voulgaris.

Faptul că, din toate locaţiile, Tokyo se întâmplă să fie casa celui mai mare magazin Bulgari, nu are absolut nicio legătură cu faptul că respectivele ceasuri sunt realizate pe maşini FANUC şi cu ajutorul roboţilor FANUC. Ceasurile Bulgari sunt produse – unde altundeva? – în Elveţia. Sediul din Neuchâtel este sprijinit de numeroase locaţii, iar Bulgari Haute Horlogerie SA, numele complet al acestei corporaţii, are peste 500 de angajaţi şi câţiva roboţi mai vechi. Dacă la „centrul creativ” din Neuchâtel este proiectat un ceas nou, Andreas Schneider, responsabil de producţie în La Chaux-de Fonds, primeşte desenele corespunzătoare şi datele 3D-CAD. Pe baza acestor date, el generează iniţial dispozitivele de prindere şi suporturile pentru piesele de prelucrat. Apoi, planifică producţia pas cu pas. În acelaşi timp, această planificare creează fundaţia pentru programul CNC al utilajului Robodrill.

Ocazional, de ex., la Baselworld, cea mai mare şi mai importantă expoziţie de ceasuri din lume, Bulgari lansează un model de ceas special, în dimensiuni de serie mică. Deşi termenul „serie” este relativ, deoarece ediţia 2014 abia include 10 exemplare pentru colecţionari – şi cumpărătorii acestora au fost deja identificaţi cu mult înainte de crearea primului sistem de prindere. Rutina de producţie, chiar şi pentru aceste produse rare, este identică cu a modelelor comercializate în volume mari. Carcasele ceasurilor costisitoare, de colecţie, sunt de asemenea frezate la maşinile Robodrill. Andreas Schneider: „Suntem specializaţi în serii mici şi ştim chiar cum să le producem într-o manieră economică.”

Feţele ceasurilor de la Bulgari sunt configurate în straturi multiple şi sunt atât de complexe, încât există chiar o operaţie independentă de producţie pentru acestea, în afara celei pentru brăţările de ceas. Carcasa, cadranul şi spatele ceasului sunt produse în La Chaux de Fonds. De îndată ce proiectele şi desenele sosesc de la sediul din Neuchâtel, piesele individuale sunt retrimise acolo pentru asamblare.

Dimensiunea unei serii de mostre, alături de mica ediţie de colecţie, cuprinde zece piese. O serie normală la Bulgari cuprinde între 20 şi 1000 de ceasuri. Schneider: „De la 100 de unităţi în sus, producţia componentelor carcasei se execută prin intermediul celulelor robotizate”, spune Andreas Schneider, explicând practica de automatizare. Faptul este că automatizarea este disponibilă chiar pentru loturile de mici dimensiuni se datorează conceptului ingenios de utilizare a sculelor şi de prindere. Deoarece, o dată configurată o piesă de prelucrat, timpii de reechipare cu unelte sunt foarte scurţi. Pentru piesele recurente, uneltele şi clemele aflate în stoc şi gata de utilizare, aceste durate nu depăşesc două ore.

Chiar şi pentru o componentă nouă, rutina iniţială de prelucrare se desfăşoară foarte rapid. Sunt elemente de avut în vedere, precum următoarele: Ce fel de instrumente sunt necesare? Unde se realizează prinderea, la interior sau la exterior? Apoi, inelele de prindere sunt frezate pe baza datelor CAD. Inelele de prindere prefabricate, de diametre standard, prezente în inventar ca produse semifinisate, pot reduce semnificativ acest pas. Deja în această fază, utilajul FANUC Robodrill este de un imens ajutor, aşa cum o scoate în evidenţă directorul de producţie prin prelucrare: Noi facem totul la Robodrill. În întregime. În totalitate.” Se pare că totul decurge atât de lin şi de rapid, încât nici măcar nu trebuie să formuleze propoziţii complete pentru a-l descrie.

Uneltele de prelucrare sunt apoi încărcate în magazia Robodrill, ce dispune de 21 de poziţii pentru unelte şi mutate în utilaj. Uneltele standard sunt introduse, în schimb, conform cu lista de materiale şi sunt depozitate separat. Doar uneltele speciale sunt atribuite setului specific de unelte al unei piese de prelucrat. Schneider: „Încercăm, însă, să folosim, de asemenea, uneltele speciale de mai multe ori. Dacă avem nevoie de o unealtă specială de frezare, spre exemplu, ne punem întotdeauna întrebarea: Există şi componente pentru care aş putea să o utilizez? După ce uneltele sunt pe poziţie şi inelele de prindere au fost pregătite, robotul este instalat în faţa utilajului Robodrill şi se configurează perifericele robotului: Ce palet poate fi utilizat ca suport pentru piesele de prelucrat? Câte piese încap pe palet?

Producţie la cerere

În cazul în care comanda a fost finalizată, paletul, inelele de prindere specifice pieselor de prelucrat şi graifărul sunt plasate pe un rastel şi trec în zona de depozitare a uneltei – care include un spaţiu convenţional de depozitare de tip rastel, chiar dacă se depozitează aici articole de foarte mare valoare. Acest lucru trebuie menţionat datorită faptului că, din motive evidente, zona de depozitare a materialelor la Bulgari este un seif.

Prelucrarea efectivă, deşi este vorba de o componentă de carcasă foarte valoroasă, presupune o proces destul de convenţional – cel puţin în ceea ce priveşte prelucrarea. În funcţie de tipul de carcasă, aceasta este strunjită sau frezată, folosind mai întâi o dimensiune de bază ca dimensiunea sau suprafaţă de referinţă. În ceea ce priveşte precizia, „Chef de Polisagge” specifică la câte sutimi trebuie să fie aceasta, potrivit lui Schneider. Utilajul include şase utilaje FANUC Robodrill, toate concepute ca centre de prelucrare cu 5 axe şi echipamente cu un sistem CNC FANUC 31i-Model A5. Când este nevoie de un nivel mare de precizie, utilajele FANUC sunt pe ordinea de zi. Alte utilaje cu cinci axe execută operaţiile de fabricare subordonate. Chiar şi în urmă cu câţiva ani, experţii de producţie de la Bulgari au modernizat un utilaj vechi Kitamura prevăzut cu sistem CNC FANUC din generaţia anterioară cu ajutorul unui sistem CNC din seria 0-M pentru operaţii cu cinci axe. Concluzia lui Schneider: „Funcţionează, dar nu foarte rapid.”

Ca regulă generală, utilajele pot fi, de asemenea, alimentate manual, dacă nu există un program disponibil, spre exemplu, sau dacă robotul se opreşte – ceea ce nu se întâmplă aproape niciodată. Însă, obiectivul nu constă în reducerea timpului de ciclu cu câteva zecimi de secundă. „Calitatea şi precizia” reprezintă priorităţile. „Pentru piese de prelucrat aşa de preţioase, minimizarea timpului de ciclu nu este o chestiune extrem de importantă”, afirmă Schneider, sigur în privinţa deciziei sale înţelepte. „Utilizarea robotului”, recunoaşte el, „nu ar însemna un avantaj, exclusiv din cauza faptului că acesta ar trebui pur şi simplu să aştepte până când recuperează piesa următoare din utilaj.” Pentru o serie de 10.000 sau 20.000 de unităţi, situaţia ar fi cu totul alta.

După cum se poate vedea imediat pe placa utilajului Robodrill, prelucrarea componentelor pentru ceasuri nu este o operaţie foarte uşoară. În orice caz, există numeroase etape individuale. Schneider: „Avem multe componente cu prelucrare cu cinci axe. De aceea, apreciez cu adevărat cât de bine funcţionează totul la sistemul CNC FANUC 31i-A5.”

Roboţii includ echipamente LR Mate 200iB, care funcţionează deja de câţiva ani. Robotul utilizat pe Robodrill are mult timp la dispoziţie. Ciclurile de prelucrare prezintă durate diferite, însă, de fapt, necesită aproximativ 90 de secunde sau mai mult. „Robotul nu trebuie să funcţioneze ca nebunul”, spune Schneider şi adaugă (râzând): „Câteodată îl pornim când avem vizitatori.”

După procesul de aşchiere, piesa de prelucrat este lustruită. Uneori este necesară debavurarea. Pentru această operaţie, Bulgari utilizează două proceduri diferite. Acestea depind, în principal, de finisajul lucios sau satinat al componentelor de ceas. Doar atunci când operatorul responsabil cu lustruirea ţine componenta în mână, se poate vedea exact cât de bun este procesul de strunjire sau frezare. „Se întâmplă doar în cazuri rare, însă, dacă există defecte de prelucrare, le putem observa doar după faza de lustruire. Însă, în acel moment, o parte importantă a procesului de creare a valorii adăugate este deja încheiată.” Totuşi, nici chiar cel mai exigent proces de fabricaţie nu este imun la defectele de material. Şi, cu toate acestea: Aurul sau platina ca materii prime nu permit, de fapt, fabricarea a două sau trei piese de prelucrat suplimentare pentru a fi în siguranţă. Acesta este un lux pe care ţi-l poţi permite doar la începutul producţiei. În definitiv, asigurarea fiabilităţii reprezintă, de asemenea, un criteriu de calitate.