Automatyzacja dostawcy części samochodowych

57 pierwszorzędnych pracowników

Wywiad z Andrzejem Marcinkiem, prezesem i członkiem zarządu firmy GEDIA Poland Assembly sp. z o.o., oraz Pawłem Cieślakiem, kierownikiem działu konserwacji w tej samej firmie.

Dlaczego i kiedy zdecydowaliście się wprowadzić roboty do Waszej fabryki?

Aby w pełni odpowiedzieć na to pytanie, powinienem krótko przedstawić historię naszego zakładu i firmy GEDIA w ogóle. Wszystko zaczęło się 100 lat temu. Zaczynając jako mała rodzinna firma złotnicza z siedzibą w niemieckim mieście Attendorn, GEDIA stała się jednym z głównych globalnych poddostawców części dla przemysłu motoryzacyjnego, z zakładami rozsianymi po całym świecie. Firma GEDIA Poland Assembly, założona w 2008 roku, to jedna z najmłodszych firm-córek.
Decyzja o robotyzacji firmy zapadła już na etapie projektowania zakładu. Wynikła ona bezpośrednio z wcześniejszych pozytywnych doświadczeń firmy GEDIA z robotami (w 1994 roku uruchomiła swoją pierwszą stację zrobotyzowaną) i z potrzeby zapewnienia stałej jakości produktów oraz wysoko zaawansowanych technologii.

Wasza kolekcja robotów FANUC naprawdę robi wrażenie. Dlaczego wybraliście właśnie tę markę?

Polski oddział naszej firmy ma 57 robotów FANUC. Wybór firmy FANUC był strategiczną decyzją, podyktowaną wysokimi wymaganiami, jakie postawialiśmy jakości robotów. Byliśmy również pod wrażeniem jej globalnego zasięgu, szerokiego zakresu typów robotów, gwarancji prostego i niezawodnego projektu opartego na dobrze sprawdzonych rozwiązaniach, bogatego oprogramowania, łatwości obsługi, łatwości znajdowania i wykorzystywania własnych zastosowań oraz, czynnika ostatniego, lecz nie najmniej ważnego, jej szybko poszerzającego się i w pełni profesjonalnego systemu pomocy technicznej i placówek szkoleniowych w całej Europie.

W jakiego rodzaju procesach w Waszej firmie biorą udział roboty?

W 60% używamy robotów do zgrzewania punktowego. W pozostałych 40% używamy ich do spawania MIG/MAG, zgrzewania trzpieni i przenoszenia obrabianych przedmiotów.

Firma działa od 100 lat. Sądzę, że łatwo jest Wam porównać pracę przed wprowadzeniem robotów i po nim? Co zmieniło się najbardziej? Roboty przemysłowe pozwalają nam w pełni zautomatyzować proces produkcyjny. Pociąga to za sobą uzyskanie 100% powtarzalności przedmiotów pod względem jakości i ilości. Używanie robotów daje nam również większą elastyczność przy wprowadzaniu zmian na żądanie klienta i umożliwia produkcję kilku różnych części na jednej maszynie. W dzisiejszych trudnych warunkach rynkowych jest to niewątpliwie duża zaleta, która pozwala nam natychmiast reagować na zmiany.

Badania pokazują, że robotyzacja tworzy miejsca pracy. Czy tak jest w przypadku Waszej firmy?

Zdecydowanie. Nasze roboty “stworzyły” prawie 200 nowych miejsc pracy. Bez tych nowych pracowników wzrost firmy osiągnięty dzięki przyciągnięciu nowych klientów, realizacja bardziej złożonych projektów i adaptacja do potrzeb rynku byłyby niemożliwe — – mówię o produkcji “dokładnie na czas”.

Oprócz tworzenia nowych miejsc pracy, czy roboty mają jakiś inny wpływ na zatrudnienie?

Roboty otwierają nowe perspektywy zawodowe dla tych osób, które z powodu swojego wieku lub płci (np. ograniczeń prawnych dotyczących podnoszenia ciężkich przedmiotów przez kobiety w pracy) nie mogły wcześniej pracować w pewnych branżach. Powinniśmy również pamiętać, że na skalę inwestycji i rentowność projektów wpływają nie tylko koszty pracy. Istnieją koszty związane z logistyką, wynajmowaniem miejsca, odpadami (błędami jakości) i wypadkami w przypadku ręcznego przenoszenia części. Wierzę, że kapitał ludzki to bezcenny majątek każdej firmy, z którego nie można zrezygnować. Wykorzystanie procesów zautomatyzowanych pozwala oszczędzić pieniądze w innych obszarach generujących koszty.

Nie obawiacie się tak dużo inwestować? Co rozwiało Wasze wątpliwości, jeśli jakieś były?

Robotyzacja była strategiczną decyzją, opartą na długoterminowych kalkulacjach. Gdyby nie dawała gwarancji zysków, na pewno byśmy jej nie podjęli.

Czy planujecie nowe wdrożenia robotów?

Tak, obecnie przekazujemy do eksploatacji kolejne dwie linie produkcyjne składające się z pięciu robotów i mniejszą linię z trzema robotami, oparte na procesach nitowania, spajania i spawania laserowego.

Branża motoryzacyjna, w której działacie, to jedna z najbardziej zautomatyzowanych branż.

W naszej branży roboty to podstawa. Wynika to ze stale rosnących ilościowych i jakościowych wymagań oraz technologicznego zaawansowania procesów, w których praca ręczna byłaby bardzo niebezpieczna, a w niektórych przypadkach – wręcz niemożliwa. Dotyczy to np. procesów wykorzystujących technologie laserowe.

Jednak inne branże nie radzą sobie tak dobrze z nowymi technologiami. Czy myślicie, że w Polsce tradycyjne rozwiązania są nadal bardziej zyskowne niż nowoczesne?

Zdajemy sobie sprawę, że niektóre firmy ograniczają koszty inwestycji, najpierw stosując procesy ręczne i automatyzując je później. Sądzimy, że podwaja to nakład pracy, a także koszty. Poza tym ręczne wytwarzanie produktu mogłoby wpłynąć na jego jakość z katastrofalnymi konsekwencjami dla firmy.

Czy firmy niezrobotyzowane są w stanie konkurować z firmami zrobotyzowanymi?

Na to pytanie nie ma jednoznacznej odpowiedzi. To charakter produktu określa odpowiedni proces wytwórczy. Ponadto w naszej branży stuprocentowa eliminacja procesów ręcznych jest niemożliwa, ponieważ w przypadku pewnych procesów nie da się zastąpić umiejętności ludzkich. Aby firma była konkurencyjna, musi znaleźć właściwą równowagę między procesami ręcznymi a automatycznymi.