Pole Position w obróbce skrawaniem
Firma BBS Motorsport polega na centrach frezowania i toczenia sterowanych za pomocą systemów CNC FANUC
Przy obróbce skrawaniem odlewów i fabrykowanych półproduktów do felg do bolidów Formuły 1 i innych samochodów wyścigowych walczymy z czasem. BBS Motorsport, producent z sektora premium, osiąga doskonałe efekty za pomocą urządzeń, wśród których są centra obróbcze Matsuura. Preferowane sterowniki i technologia napędowa pochodzą od światowego lidera — firmy FANUC.
Nietrudno zauważyć, że Roman Müller, dyrektor zarządzający firmy BBS Motorsport GmbH, pasjonuje się sportami motorowymi. Z entuzjazmem opowiada o felgach ze stopu metali lekkich, które jego firma rozwija i produkuje, oraz o sukcesach, jakie koła BBS osiągnęły przez 40 lat w każdej z klas wyścigowych. Jeden przykład: Wszystkie swoje tytuły mistrzowskie dla Ferrari Michael Schumacher zdobył na felgach BBS.
Nie jest zatem zaskakujące, że Roman Müller ma wysokie wymagania wobec siebie i swojego doświadczonego zespołu: „Współpracując z wiodącymi zespołami wyścigowymi, chcieliśmy zaprojektować najlepsze na świecie felgi aluminiowe, które pomogą uzyskać tę decydującą 1/100 sekundy”.
Przez 40 lat odnoszący sukcesy partner sportów motorowych
Historia firmy jest oznaczona wieloma kamieniami milowymi. Już w 1972 roku firma BBS (założona w 1970) produkowała felgi trzyczęściowe, składające się z centralnej piasty oraz zewnętrznej i wewnętrznej obręczy. Obręcze są dostępne w magazynie w różnych rozmiarach, natomiast wstępnie zamontowana piasta jest dopasowywana w krótkim czasie do konkretnych samochodów. Dzięki systemowi modularnemu można utworzyć wiele wersji, które różnią się szerokością, przesunięciem obręczy i średnicą. „Takie indywidualnie zamówione felgi kompletujemy w tydzień”, mówi Roman Müller „i klient może jeździć swoim sportowym samochodem po torze wyścigowym”.
Trzyczęściowe felgi nadal pozostają popularne, ale obecnie produkowane są głównie jednoczęściowe, aluminiowe felgi, które są odlewane lub kute w jednym kawałku. Łączą one w sobie lekkość specjalnych stopów z najwyższą stabilnością — bez słabych punktów, jak stwierdza Roman Müller. Aby to zagwarantować, podczas produkcji w BBS Motorsport przeprowadza się szereg kontroli — po raz pierwszy przed obróbką, co zapewnia zgodność materiału z normami. Następnie pomiary są wykonywane w czasie obróbki na maszynach. Końcowym etapem jest trójwymiarowa, 100% inspekcja w pokoju pomiarowym.
Pod względem masy, sztywności i trwałości firma BBS zrobiła krok milowy, projektując kute felgi magnezowe. Roman Müller uważa, że to duży sukces: „Na początku lat 90. XX w. Ferrari było pierwszym zespołem wyścigowym, który zastosował nasze kute felgi magnezowe w Formule 1. Obecnie takie felgi to standard. Niestety nie jesteśmy już jedynym producentem”.
Jednak BBS Motorsport wyróżnia się nie tylko pod względem materiałów, ale także dzięki innowacjom, które wyznaczają nowe standardy w obszarze obróbki. Na przykład współczynnik wagi i stabilności może być zoptymalizowany przez frezowanie szprych. W ten sposób usuwane są części felgi niezwiązane ze sztywnością i stanowiące niepotrzebny balast. Na technologii wymyślonej przez BBS wzorują się obecnie inni producenci.
Na pierwszym miejscu również w zakresie obróbki skrawaniem
Producent felg musi mieć doskonale wyposażony dział produkcji, aby realizownie tak skomplikowanych procesów obrabki miało uzasadnienie ekonomiczne. Jeżeli chodzi o obróbkę skrawaniem, Roman Müller zaufał dwóm podstawowym dostawcom: firma Mori Seiki dostarcza tokarki, a firma Matsuura frezarki. Właściciel firmy najbardziej docenia długoterminową jakość urządzeń tych dostawców. Dostawca części do samochodów wyścigowych chwali centra obróbki skrawaniem Matsuura również za ich szybkość: „Gdy w 1999 rozpoczynaliśmy wdrażanie obróbki skrawaniem z dużą prędkością, testowaliśmy centra różnych producentów. Przy naszych wymaganiach związanych z obróbką skrawaniem lekkiego aluminium centrum FX70 firmy Matsuura uzyskało zdecydowanie najlepsze wyniki”.
W tamtych czasach firma BBS otrzymywała zwykle niewykończone wykroje zbliżone do finalnych konturów, zatem były wymagane tylko niewielkie operacje frezowania i wiercenia. Aby wyprodukować prefabrykaty zbliżone do kształtu finalnego produktu, konieczna była inwestycja w bardzo kosztowne narzędzia do kucia — było to możliwe tylko przy większej liczbie produkowanych części, co z kolei jest rzadkością w sportach motorowych.
Zespół Romana Müllera poszukiwał alternatywy i znalazł ją w obróbce skrawaniem z dużą prędkością prefabrykatów wykutych jako tarcze kół. Za pomocą tokarek i frezarek mogli uzyskać dowolny kontur – specyficzny dla danego klienta, z jego własnymi stylowymi elementami. Roman Müller wyjaśnia: „Inwestycja w kosztowne matryce do kucia wiąże Cię na lata”. Dzięki naszej 5-osiowej frezarce uzyskaliśmy elastyczność. Możemy implementować pomysły w ciągu 2 tygodni i prezentować je klientom”.