Качеството като ключово решение
Ако три робота са достатъчни, проблемът с „обезпечаване на производствения обект“ би бил бързо разрешен. В новото предприятие на GF Wavin за шприцоване на електрически компоненти в Зубинген бързо разбират, че освен жълтите роботи, е необходимо високо ниво на системна автоматизация. Заводът на GF Wavin в Зубинген не произвежда само електрически компоненти. Работейки успоредно с роботи и високо ниво на автоматизация, почти 100 служители полагат всички усилия за производството на висококачествени пластмасови връзки и елементи. В Зубинген екипите работят на четири смени 360 дни в годината. Освен няколко части, изработвани по поръчка, тръбните компоненти и свързващите елементи основно се изработват от полиетилен, съгласно стандарт, с който компанията е известна. GF Wavin е част от предприятие Piping Systems, което със своята част от 39% от оборота (за 2015 г.) е най-големият сектор в групата GF.
За да се удовлетвори нарастващото търсене, неговият капацитет бива разширен с включването една допълнителна автоматизирана шприц-машина. Проектирането на самите роботи беше лесно, тъй като се дублира съществуваща система, но този път с помощта на роботи на Fanuc. По този начин беше ясно какъв обсег и товароносимост се изискват. Общото преоборудване към жълтите роботи е от една страна резултатът от рамково споразумение между групата GF и Fanuc за доставка на роботи, а от друга страна, поради комплектовката за това приложение, съвсем подходяща да отговори на изискванията по отношение на разходи и производителност. „Беше стратегически важно да имаме втори доставчик“. Производителността и надеждността са характерните черти на търговската марка Fanuc.
Съществуващият модул не е бил в употреба много дълго. Но има голямо търсене за ъглови електрически компоненти и такива с диаметър 90 mm и 110 mm. Те са най-добре продаващите се продукти.
Модулът като цяло се състои основно от две шприц-машини Engel, навиваща машина, два големи робота R-2000i и един малък робот-манипулатор М-20iA. Един от двата големи робота разтоварва първата шприц-машина и подрежда заготовките пред машината за навиване. M-20iA поема обслужването на машината за навиване и след навиването превключва друг конектор. Този конектор директно доставя мощност за последващо заваряване на компонентите на обекта.
Моделът R-2000i на FANUC е с точните възможности
Вторият R-2000i, версия на R-2000iB/185L с дълго рамо, разтоварва втората шприц-машина. Навитите заготовки след това се шприцоват от машината. Обсегът е ключова характеристика на робота, който разтоварва втората шприц-машина. Неговите двама „колеги“ трябва да работят с по-кратки работни цикли. Но дори времето на движение на роботите се използва за допълнителни задачи в работния цикъл. По този начин, всяка част се складира напълно готова за по-нататъшна обработка.
Само по-малки количества или сложни комплектовки все още се обработват ръчно. Във всички останали случаи, производственият процес е напълно автоматизиран. Единствено в самия край на линията служител обработва частта, която вече е опакована в плик и има поставен етикет с баркод. Пликът не просто трябва след това да бъде пуснат в контейнер, затова служителите изпълняват окончателна визуална проверка и поставят плика в картонена опаковка. „Произведено в Швейцария“ върви ръка за ръка с „Швейцарско качество“.
Модулът се контролира от главен PLC. Несложен панел позволява операторът да въвежда важни данни, което обикновено се ограничава да включване и изключване. Но компанията Paro, интегратор на модула, обнови и това и подобри екраните и навигацията в менютата.
Дори работата на стария роботен модул се възползва от всички подобрения в новия завод. Паули споделя: „Фактът, че имаме по-малко проблеми като цяло, е просто част от непрекъснатия процес на подобрение. Роботите KUKA също ще се възползват от това.“ Всяко движение, всяко спиране е било анализирано. „И процесът никога не спира в действителност.“
Що се отнася до самите времена в цикъла, в GF Wavin проявяват проактивна позиция, обяснява Томас Етлин, ръководител на BMP: „Ние предпочитаме да работим малко по-бавно и да изразходим две секунди на цикъл, което удвоява нашето време на безотказна работа.“ Това е много по-ефективно.
Днес това е обичайна практика: Инструментите се почистват ежедневно, дори и да са останали на машината. Времето, което отделяме, също е част от проактивната производствена концепция. Фред Бидерман обяснява още: „Колкото по-рано и по-редовно се занимаваме с такива въпроси, толкова по-лесни са нещата“. По време на всяка смяна, няколко части се разтоварват и се подлагат на щателна вътрешна проверка за контрол на качеството. На изпитване за налягане се подлагат случайно избрани компоненти.
Повторяеми процеси, доказващи успех
Тъй като модулът е бил планиран като разширяване на капацитета, от самото начало бяха определени изходни данни и критерии за проектиране. Следователно замисълът е бил да могат да се използват едни и същи инструменти в модули 1 и 2, например. Тъй като надеждността на процеса сега е ключът в определянето на ефективността на един модул или система в GF Wavin, разположението на модулите се запази доколкото бе възможно. Въпреки че разположението беше на базата на съществуващия модул, ръководителят на проекта Фред Бидерман и операторите разгледаха подробно процеса точка по точка: Кое работи добре? Къде са най-често проблемите при техническата поддръжка? Къде възникват затруднения? „
Специално търсехме критерии, които увеличават надеждността и сигурността на персонала", припомня ръководителят на проекта. Въз основа на това, в новото предприятие бяха включени и важни модули, като шприц-машината Engel, а други нови машини бяха интегрирани, като по този начин някои от етапите се подобриха. Модулът е изграден от системния интегратор Paro в близост до предприятието в Subingen.
Заводът все още не е достигнал върховата си производителност, но вече е очевидно значително увеличение на производството, като ръководителят на завод Паули споделя: „Процесът определя просто продължителността на цикъла.“ Въпреки това, що се отнася до цялостния процес, със сигурност все още има възможност за подобрение в бъдеще. През десетте години от въвеждането в експлоатация на първото съоръжение за роботи за електрически инсталации, производителността се е подобрила с 40 процента. „Колкото по-добре управлявате процеса, толкова повече „възможности за контрол“ имате и толкова по-добри са резултатите.“ Но, както подчертава Паули, най-важният аспект винаги е надеждността на процеса.
„Целта на автоматизацията е да гарантира много по-добра производителност с използване на висококачествени продукти. Положителен страничен ефект от това е, че предприятието в Швейцария е обезпечено за бъдещето", казва ръководителят на завода. „Без автоматизация предприятието нямаше дълго да съществува.“ Ясни думи, подкрепени от дела: „ние постигнахме голям напредък по отношение на повтарящите се задачи.“ В GF няма съоръжения, чиято единствена цел е защитата. Всяко съоръжение има свои специфики и следователно собствените си силни страни. Паули посочва: „Ние анализирахме всяка стъпка и всяко движение на новото съоръжение. Подобрението обаче е безвъзвратен процес, който ни предизвиква всеки ден и ни помага да останем ефективни и гъвкави“.
