O LVMH Group utiliza o Robodrill para garantir uma qualidade isenta de falhas na sua marca de relógios exclusiva, Bulgari

Tarefa:
Automatizar a produção de relógios e joalharia de qualidade superior para obter qualidade e precisão máximas. Em termos de tempo e eficácia, tal terá de fazer sentido inclusivamente para ciclos de produção muito pequenos. 

Solução:
Fresagem de caixas de relógio e de outras peças nos centros de maquinação Robodrill. A flexibilidade inerente, fácil configuração e fácil utilização do Robodrill, tornam-no ideal para produzir peças de relógio.

Resultado:
Graças a ferramentas engenhosas e ao conceito de fixação dos Robodrills, a automação de ciclos de produção, inclusivamente, muito pequenos, faz sentido. Uma vez configurada uma peça de trabalho, o tempo de adaptação de novas ferramentas é muito reduzido.


Está na hora da automação

Bulgari conta com um equipamento de produção robusto para o setor da relojoaria

Qualquer pessoa que use um valor equivalente a um robô no pulso exige perfeição. E embora os relógios de excelência estejam associados à mestria do fabrico artesanal manual: uma pequena parte de produção automatizada não se justifica, por motivos de qualidade.

Na primavera de 2011, o LVMH Group comprou à família italiana Bulgari, o principal motivo de interesse do seu império. Atualmente a joalharia e a relojoaria com o famoso logótipo "Bvlgari" adornam a gama de bens de luxo do fabricante francês. Depois de Louis Vuitton, Moët e Hennessy, é agora a vez de Bulgari, criada, em 1884, pelo ourives grego Voulgaris.

O facto de, entre todos os locais, ser Tóquio a albergar a maior loja Bulgari, não está contudo minimamente relacionado com o facto de esses relógios serem fabricados em máquinas FANUC e com a colaboração de robôs FANUC. Onde são fabricados os relógios Bulgari – noutros locais? – na Suíça. A sede em Neuchâtel recebe suporte de várias localizações, ao passo que a Bulgari Haute Horlogerie SA, nome completo da empresa, emprega cerca de 500 funcionários e alguns robôs mais antigos. Se o design de um novo relógio for efetuado no "centro criativo", em Neuchâtel, Andreas Schneider, responsável pela produção em La Chaux-de Fonds, recebe os desenhos e os dados 3D-CAD correspondentes. Com base nestes dados, começa por gerar os dispositivos de fixação e os porta-ferramentas da peça de trabalho. Em seguida, planeia a produção passo-a-passo. Este planeamento estabelece simultaneamente as bases do programa CNC do Robodrill.

Ocasionalmente, por exemplo, em Baselworld, a exposição de relógios mais importante e maior do mundo, a Bulgari apresenta um modelo de relógio especial em pequenos lotes. A utilização do termo "série" é relativa, uma vez que a edição de 2014 envolveu meramente 10 espécimes para colecionadores – e os respetivos compradores já tinham sido identificados com grande antecedência, inclusivamente antes da primeira pinça de aperto ter sido criada. A rotina de produção, mesmo, no caso de itens raros, é idêntica à dos modelos comercializados em grandes volumes. Os dispendiosos relógios de colecionador também são fresados em máquinas Robodrill. Andreas Schneider: "Especializámo-nos em pequenas séries e sabemos inclusivamente como produzi-las de forma económica."

Na Bulgari, os mostradores de relógio são configurados em várias camadas e são tão complexos que até existe uma operação de produção independente para os mesmos, além de outra para as braceletes. A caixa, o marcador e a parte posterior da caixa são produzidos em La Chaux de Fonds. Assim que os designs e desenhos provenientes da sede, em Neuchâtel, cheguem, as peças individuais são enviadas para montagem.

Dez peças, juntamente com a minúscula edição de colecionador, é o tamanho de uma série para amostra. Na Bulgari, as series normais correspondem a cerca de 20 a 1000 relógios. Schneider: "A partir de 100 unidades, a produção dos componentes é efetuada por células robotizadas", afirma Andreas Schneider, ao explicar na prática a automação. O facto de a automação ser rentável, inclusivamente, para lotes pequenos, deve-se ao engenho das ferramentas e ao conceito de fixação. Uma vez configurada uma peça de trabalho, o tempo de adaptação de novas ferramentas é muito reduzido. No caso de peças recorrentes, cujas ferramentas e peças de aperto são disponíveis em armazém e prontas a utilizar, nem sequer demora duas horas.

Ainda assim, mesmo no caso de um novo componente, a rotina inicial das ferramentas processa-se muito rapidamente. Existem alguns aspetos a ter em consideração, tais como: Qual o tipo de ferramenta que preciso? Onde devo fixá-la, no interior ou no exterior? Em seguida, as pinças de aperto são fresadas com base nos dados CAD. As pinças de aperto pré-fabricadas com diâmetros padrão, como os produtos semi-acabados em inventário, encurtam grandemente este passo. Já nesta fase, o Robodrill FANUC representa uma tremenda ajuda, tal como o realça o chefe de produção da maquinação: Fazemos tudo no Robodrill. Integralmente. Completamente." Aparentemente, tudo decorre tão eficaz e rapidamente que nem sequer formula frases completas na sua descrição.

As ferramentas de maquinação são, de seguida, carregadas para o carregador do Robodrill, com 21 posições de ferramenta, e movidas para a máquina, enquanto as ferramentas padrão são inseridas de acordo com a lista de materiais e armazenadas separadamente. Apenas as ferramentas especiais são atribuídas ao conjunto de ferramentas específicas de uma peça de trabalho. Schneider: "No entanto, também procuramos utilizar as ferramentas especiais várias vezes. Por exemplo, se precisarmos de uma fresadora especial, coloca-se sempre a questão: Existem componentes em que poderia utilizá-la também? Uma vez as ferramentas colocadas em posição correta e as pinças de aperto preparadas, o robô é configurado à frente do Robodrill e a periferia do robô também é configurada: Qual é a palete que pode ser utilizada como transportadora da peça de trabalho? Quantas peças cabem na palete?

Produção a pedido

Se a encomenda foi concluída, a palete, as pinças de aperto específicas da peça de trabalho e a pinça são colocadas num bastidor na área de armazenamento de ferramentas – que, a propósito, inclui armazenamento em bastidor convencional, embora estejam aí armazenados itens de valor considerável. Tal vale a pena ser mencionado devido ao facto que, por motivos óbvios, a área de armazenamento de materiais na Bulgari é um cofre.

A própria maquinação atual, embora aplicável a um componente de caixa muito valioso, envolve um processo bastante convencional – pelo menos, no que respeita à maquinação. Dependendo do tipo de caixa, aplica-se o torneamento ou a fresagem, primeiro, utilizando uma dimensão básica como dimensão de referência ou área de referência. Em termos de precisão, o "Chef de Polisagge" especifica a quantidade de 1/100º de que a precisão necessita, de acordo com Schneider. A maquinação inclui seis Robodrills da FANUC, todos concebidos como centros de maquinação de 5 eixos, e equipamento com um CNC 31i-Model A5 da FANUC. Quanto o objetivo é a precisão, as máquinas FANUC estão sempre em cima da mesa. Outras máquinas de cinco eixos asseguram tarefas de produção subordinadas. Já há vários anos, os técnicos especializados em produção da Bulgari atualizaram uma antiga máquina Kitamura com um CNC da FANUC da geração anterior com um CNC da série 0-M para operações de cinco eixos. A conclusão segundo Schneider: "Funciona, mas não muito rápido."

Regra geral, também é possível efetuar a alimentação das máquinas manualmente, se não houver qualquer programa disponível, por exemplo, ou se o robô ficar imobilizado – o que quase nunca acontece. No entanto, o objetivo não é reduzir o tempo de ciclo algumas centésimas de segundo. "Qualidade e precisão" são as prioridades. "Para peças de trabalho tão valiosas, a minimização do tempo de ciclo não é um argumento relevante", afirma Schneider, seguro da sensatez da sua decisão. A utilização do robô, admite, não representaria qualquer vantagem se fosse apenas necessário aguardar que a peça seguinte fosse devolvida pela máquina. Numa série de 10 000 ou 20 000 unidades, seria um cenário completamente diferente.

Como é possível verificar pela placa do Robodrill, a maquinação de componentes de relógio não é muito fácil. Independentemente da velocidade, existem muitos passos individuais. Schneider: "Temos muitos componentes com maquinação de cinco eixos. E é, por este motivo, que aprecio verdadeiramente a eficácia do CNC 31i-A5 da FANUC."

Os robôs incluem o LR Mate 200iBs, que já está em serviço há alguns anos. O robô implementado no Robodrill tem muito tempo disponível. Os ciclos de maquinação têm durações diferentes, mas, na verdade, requerem aproximadamente 90 segundos ou mais. "O robô não precisa de funcionar descontroladamente", afirma Schneider e acrescenta (a rir: "Por vezes, quando temos visitas aumentamos o ritmo."

Após o processo de cinzelamento, a peça de trabalho é polida. Por vezes, é necessário rebarbar. Para tal, a Bulgari utiliza dois procedimentos diferentes. A escolha depende principalmente do tipo de acabamento, brilhante ou acetinado, dos componentes do relógio. Só quando o polidor tem a peça em sua posse, é possível verificar o desempenho do processo de torneamento ou de fresagem. "É raro acontecer, mas se ocorrerem falhas na maquinação, só é possível detetá-las após o passo de polimento. Contudo, nessa altura, já foi concluída uma grande parte do processo de valor acrescentado." Porém, mesmo o processo de produção mais diligente não é imune a falhas de material. E no entanto: O ouro ou a prata como matérias-primas simplesmente não permitem a produção de duas ou três peças de trabalho adicionais, como forma de jogar pelo seguro. Trata-se de um luxo apenas suportável durante o arranque da produção. Afinal, a fiabilidade da entrega também representa um critério de qualidade.