Intelligente Fabriklösungen zur Steigerung der Produktionseffizienz

Industrie 4.0 ist eine Bezeichnung für die vierte industrielle Revolution. Jede industrielle Revolution, die auf der praktischen Nutzung der neuesten technologischen Fortschritte beruht, stellt einen großen Wandel für die Fertigung dar, der zu erheblichen und weitreichenden Verbesserungen führen soll.

Um einen kurzen historischen Überblick zu geben: Die erste industrielle Revolution, die auf Dampf- und Wasserkraft basierte, geht auf die 1760er Jahre zurück. Es dauerte über ein Jahrhundert, bis in den späten 1800er Jahren die zweite industrielle Revolution begann, die sich die Elektrifizierung zunutze machte.

Die dritte industrielle Revolution, deren Ursprünge auf das Jahr 1969 zurückgehen, nutzte die Fortschritte in der Elektronik, Informatik und Automatisierung. Die vierte industrielle Revolution (Industrie 4.0), die erstmals 2011 ins Gespräch gebracht wurde, führt das verarbeitende Gewerbe in Technologien und Konzepte wie das Internet der Dinge (IoT), cyber-physische Systeme (CPS), Netzwerke, Cloud Computing, kognitives Computing und künstliche Intelligenz (KI) ein.

Der Erfolg von FANUC beruht auf seiner Pionierarbeit. Bereits in den 1990er Jahren führte das Unternehmen eine Ethernet-Schnittstelle in seine Produkte ein und erkannte das enorme Potenzial von Geräten, die an ein industrielles Netzwerk angeschlossen sind. Damals erleichterte diese Funktion das Lesen und Schreiben von Geräteparametern, Programmübertragungsaufgaben und das Sammeln von Back-up-Daten. Heute sind alle Werkzeugmaschinen, CNC-Systeme und Roboter von FANUC IIoT-fähig.

Nein. FANUC weiß, dass Fertigungsanlagen in der Regel Geräte von vielen verschiedenen Anbietern enthalten. Daher sind die meisten IIoT-Lösungen von FANUC in der Lage, nicht-proprietäre Geräte zu unterstützen.

Durch die Umwandlung der physischen Umgebung in eine Arena digitaler Signale kann das IoT Verbesserungen durch schnellere Kommunikation und bessere Analysen bewirken. Konnektivität und effizienter Datenaustausch sind die grundlegenden Bestandteile des IoT, weshalb diese Technologie bereits einen so großen Einfluss auf die Gesellschaft hat. Gängige Beispiele für "alltägliche" IoT-Technologie sind Fitness-Tracker, intelligente Haushaltsgeräte (intelligente Lautsprecher, intelligente Zähler, intelligente Lichtschalter, Türklingelkameras), persönliche Luftverschmutzungsmonitore und Echtzeit-Verkehrsinformationsgeräte, um nur einige zu nennen.

Das industrielle Internet der Dinge (IIoT) ist das Label für einen bestimmten Anwendungsfall des IoT, nämlich den Einsatz von IoT-Technologien in der Industrie oder der Fertigung. Durch die Einführung eines IIoT-Ansatzes können Hersteller Vorteile wie eine höhere Produktivität, niedrigere Produktionskosten, eine bessere Kontrolle der Prozessqualität und eine Verringerung der arbeitsintensiven Aufgaben nutzen.

IIoT-Geräte sind im Wesentlichen alle Geräte, die innerhalb des Produktionsprozesses eingesetzt werden und Daten (z. B. Betriebsstatus, Zustand, Einstellungsaktualisierungen) über ein Netzwerk austauschen. Gängige IIoT-Geräte in der modernen Industrie sind CNC-Werkzeugmaschinen, Roboterarme, automatisierte mobile Roboter (AMRs), SPS und prozessspezifische Systeme wie Messmaschinen, Schweißmaschinen oder Vision-Systeme. Natürlich ist es auch möglich, manuelle Maschinen oder Anlagen mit Sensoren nachzurüsten, um sie Industrie-4.0-fähig zu machen.

Nein. Um die Vorteile des IIoT zu nutzen, müssen Hersteller nur ihr internes Netzwerk, einige angeschlossene Geräte und ausgewählte FANUC IIoT-Lösungen verwenden. In bestimmten Fällen bringt die Anbindung an einen Cloud-Server jedoch einen Mehrwert, wie z. B. die Produktionsüberwachung von externen Standorten aus oder eine verbesserte Unterstützung durch Remote-Techniker.