Hengelhoef utilise des joints de dilatation innovants, coupés aux dimensions parfaites

Tâche :
Hengelhoef Concrete Joints a conçu une solution unique pour compenser la rétraction du béton des sols industriels : des joints de dilatation avec un profil sinus et un profil cosinus.

Solution :
Pour pouvoir lancer la production, la société a investi dans la technologie plasma combinée à un robot de coupe FANUC.

Résultat :
la presse de découpe précédemment utilisée a été remplacée par la technologie plasma qui élimine le risque de déformation. Le deuxième site de presse équipé de deux robots FANUC s'est avéré rentable

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Compensation de la rétraction du béton des sols industriels

Si les responsables politiques aiment à parler d'innovation, ce sont bien les entreprises qui doivent s'en charger dans les faits. L'une d'entre elles est basée à Genk. Hengelhoef Concrete Joints a conçu une solution unique pour compenser la rétraction du béton des sols industriels : des joints de dilatation avec un profil sinus et un profil cosinus. Pour pouvoir lancer la production, la société a investi dans la technologie plasma combinée à un robot de coupe FANUC.

Hengelhoef Concrete Joints (HCJ) a été fondée en 2007 comme société dérivée de sa voisine Hengelhoef Workshops. Le PDG Albert Klingeleers explique : « À la demande d'un client, nous avons fabriqué un joint de dilatation. Les joints de dilatation servent à compenser la rétraction du béton. Avant ce système, le débordement entre les surfaces de sol en béton présentait des coupures. Cela signifiait malheureusement que les sols neufs étaient très vite endommagés. Avec un joint de dilatation droit, on évite ce problème, mais un impact a tout de même lieu à chaque fois qu'un chariot élévateur roule dessus. Par conséquent, les roues dures sont fortement endommagées, mais également les marchandises transportées, l'opérateur et le sol. Nous avons donc conçu une solution qui passe par l'ajustement du profil du joint de dilatation. Grâce à la forme en sinus, un contact permanent est maintenu entre les roues du camion et le sol. On voit toujours le joint, mais on ne le sent pas lorsqu'on roule dessus. Le chariot élévateur peut alors se déplacer sans aucune vibration, ce qui multiplie par deux la durée de vie des roues et prolonge aussi la résistance du sol. Ce qui a commencé comme un concept est rapidement devenu un produit de série, qui ne correspondait cependant pas au domaine de spécialité de nos ateliers. Après tout, les ateliers Hengelhoef ont plutôt vocation à livrer des pièces à l'unité et des services personnalisés à des entreprises locales. Chez HCJ cependant, nous produisons aussi pour l'exportation. »

  

Introduction de la technologie plasma

Un deuxième produit innovant a également vu le jour, et sa forme ressemble à un cosinus. « Avec son poids de 63 kg, le profil en sinus est difficile à manipuler. C'est pour cette raison que nous avons eu l'idée de créer le Cosine Slide, qui pèse moitié moins », indique le directeur général Dirk Meuwissen. « Cela rend le produit beaucoup plus facile à manipuler, mais aussi moins stable. En fait, cela dépend uniquement des préférences de l'utilisateur : les deux produits présentent les mêmes avantages et un retour sur investissement rapide. » Ces deux produits brevetés rencontrent un succès mondial car ils sont une solution unique à un problème fréquent dans les ateliers industriels. Cela demande également des efforts supplémentaires de la part des machines. Meuwissen poursuit : « Auparavant, nous découpions nos produits dans notre installation de presse. Il y avait systématiquement des déformations qui variaient selon les matériaux utilisés. Nous avons donc décidé d'intégrer un robot de découpe avec torche plasma. D'autres alternatives comme les scies et la découpe au laser ont été abandonnées parce que le produit était difficile à fixer et la technologie trop coûteuse. » Étant donné que HCJ est satisfait des robots de soudage FANUC déjà à l'œuvre dans son usine, le choix d'un robot de découpe a été rapidement fait.

  

Retour rapide sur investissement

« Le Arc Mate 0iB équipé du système intégré FANUC iRVision était le robot qui convenait le mieux pour cette utilisation. Les produits arrivent de la presse jusqu'au robot sur un convoyeur. Aucune manipulation n'est donc nécessaire : seule une découpe doit être réalisée. La principale difficulté a toujours été d'obtenir un positionnement exact. Il doit être précis au millimètre près pour obtenir un produit de qualité. Le robot a été équipé d'un système de vision qui surveille très bien cet aspect-là. » La capacité de production maximale a été atteinte et il faudra suivre la croissance nécessaire de la société pendant les années à venir : HCI est donc en train d'investir dans un deuxième site de presse. Deux pièces pourront être fabriquées en même temps, et il faudra donc deux robots FANUC identiques de plus. « L'automatisation est indispensable, ne serait-ce que pour épargner le dos de nos employés. Ils manipulent des pièces lourdes. Les robots sont pour nous une solution très abordable. Par exemple, il faudra à peine plus d'un an pour récupérer l'investissement dans ce deuxième site, parce qu'il va nous permettre de réduire significativement le temps de production. Cependant, ils ne peuvent pas compenser intégralement la pénurie d'ouvriers qualifiés, parce qu'il faut de bonnes connaissances techniques pour travailler avec ces robots. Et nous voulons faire en sorte que tout ce talent reste chez nous, pour qu'il soit plus facile de fabriquer nos pièces et nos machines. Cela compliquerait un peu plus les choses pour nos concurrents », conclut Meuwissen.