Automatisation d'un équipementier automobile

Cinquante-sept ouvriers hautement qualifiés

Entretien avec Andrzej Marcinek, président et membre du conseil de GEDIA Poland Assembly sp. z o.o., et avec Paweł Cieślak, responsable de la maintenance dans la même entreprise.

Pourquoi et quand avez-vous décidé d'introduire des robots dans votre usine ?

Pour répondre précisément à cette question, j'aimerais revenir brièvement sur l'historique de notre usine et de GEDIA en général. Tout a commencé, il y a une centaine d'années. Basée à Attendorn en Allemagne, la société GEDIA était à l'origine une petite exploitation familiale spécialisée dans l'orfèvrerie et est rapidement devenue le principal fournisseur de pièces détachées pour l'industrie automobile, avec des usines implantées partout dans le monde. GEDIA Poland Assembly, établie en 2008, est l'une des filiales les plus récentes.
La décision de robotiser l'entreprise a été prise au moment de la conception de l'usine. Ceci est une conséquence logique de l'expérience positive qu'avait GEDIA avec les robots (nous avions inauguré notre première station robotique en 1994) et de la nécessité d'assurer à nos produits une qualité stable ainsi qu'une nette avancée technologique.

Vous possédez un assortiment de robots FANUC particulièrement impressionnant. Qu'est-ce qui vous a poussé à choisir cette marque ?

La filiale polonaise de notre entreprise possède 57 robots FANUC. Comme nous nous étions fixés des objectifs ambitieux en termes de qualité, FANUC semblait le meilleur choix possible. Nous avions également été fortement impressionnés par la dimension internationale de ce fabricant, la diversité de son offre de robots, la simplicité et la fiabilité de la conception basée sur des solutions éprouvées, la large gamme d'outils logiciels, la convivialité de ses produits, la facilité à créer et utiliser des applications propriétaires, enfin, dernier point mais non des moindres, son réseau professionnel et en plein essor d'assistance technique et de centres de formation, implantés à travers toute l'Europe.

Dans votre entreprise, quels sont les types de process pris en charge par les robots ?

60 % des robots sont utilisés pour le soudage par points. Les 40 % restants servent au soudage à l'arc MIG/MAG, au soudage des broches et au déplacement des pièces.

Votre entreprise existe depuis un siècle. J'imagine qu'il vous est facile de comparer la situation avant et après les robots ? Qu'est-ce qui a le plus changé ? Les robots industriels nous ont permis d'automatiser intégralement la fabrication. Mais aussi de parvenir à une reproductibilité parfaite des pièces en termes de qualité et de quantité. Les robots nous ont également offert davantage de flexibilité en nous permettant de changer de production à la demande des clients et de fabriquer différentes pièces sur la même machine. Avec la difficulté des conditions économiques actuelles, c'est sans aucun doute un énorme avantage qui nous permet d'être réactifs face aux changements.

Les études démontrent que la robotisation permet de créer des emplois. Cela a-t-il été également observé dans votre entreprise ?

Absolument. Nos robots ont permis “créer” environ 200 nouveaux postes. Sans ces nouveaux salariés, nous n'aurions pas réussi à développer ainsi l'entreprise, à attirer de nouveaux prospects, à réaliser des projets de plus en plus complexes et à nous adapter aux besoins du marché – ce dont je parle, c'est d'une production “à flux tendus”.

À part la création de nouveaux postes, quels ont été les autres effets de l'introduction des robots sur l'emploi ?

Les robots ouvrent de nouvelles perspectives de carrière pour ceux qui, en raison de leur âge ou de leur sexe (par exemple, le poids maximal que les femmes sont autorisées à soulever dans le cadre professionnel), ne pouvaient pas travailler dans certains secteurs auparavant. Il faut aussi rappeler que le montant de l'investissement et la rentabilité d'un projet ne sont pas uniquement fonction du coût du travail. Les coûts liés à la logistique, à la location de l'espace, aux rebuts (erreurs de qualité) et aux accidents lors de la manutention manuelle des pièces doivent également être pris en compte. Je pense que le capital humain est un atout précieux qu'aucune entreprise ne doit négliger. Le recours à l'automatisation vous permet de réaliser des économies, mais sur d'autres postes générateurs de coûts.

N'avez-vous pas été effrayés par un tel investissement ? Qu'est-ce qui a pu, éventuellement, dissiper vos doutes ?

La robotisation était une décision stratégique pensée sur le long terme. Si cela n'avait pas été rentable, nous n'aurions sûrement pas sauté le pas.

Envisagez-vous l'installation de nouveaux robots ?

Oui, nous effectuons actuellement la mise en service de deux autres lignes de production composées de cinq robots et d'une plus petite ligne avec trois robots, pour le rivetage, le collage et le soudage laser.

L'industrie automobile, dans laquelle vous évoluez, est l'une des industries les plus fortement automatisées.

Dans notre secteur d'activité, les robots sont essentiels. Cela tient aux exigences qualitatives et quantitatives qui ne cessent d'augmenter ainsi qu'aux avancées technologiques qui rendent parfois le travail manuel très dangereux, voire impossible. C'est le cas notamment des process basés sur les technologies laser.

Cependant, certaines industries ont du mal à s'adapter aux nouvelles technologies. Pensez-vous qu'en Pologne les solutions traditionnelles soient plus rentables que les solutions high-tech ?

Nous savons que certaines entreprises réduisent leurs coûts d'investissement en privilégiant le travail manuel et en choisissant de remettre l'automatisation à plus tard. Nous pensons que cela double la charge de travail ainsi que les coûts. En outre, la fabrication manuelle peut avoir un impact sur la qualité du produit et, au final, des conséquences catastrophiques pour l'entreprise.

Les entreprises non robotisées sont-elles en mesure de rivaliser avec les entreprises robotisées ?

Il n'existe pas de réponse univoque à cette question. C'est la nature du produit qui détermine le procédé de fabrication. Ainsi dans notre domaine d'activité, l'élimination totale du travail manuel est impossible, car pour certains process, les compétences humaines demeurent irremplaçables. Pour que l'entreprise reste compétitive, elle doit trouver le juste équilibre entre intervention manuelle et automatisation.