Hengelhoef benutzt innovative Dehnungsfugen, auf die perfekte Größe zugeschnitten

Aufgabe:
Hengelhoef Concrete Joints hat eine einzigartige Lösung entwickelt, um der Schrumpfung des Betons in industriellen Böden entgegenzuwirken: Dehnungsfugen mit einem Sinus- und einem Kosinusprofil.


Lösung:
Um mit der Produktion beginnen zu können, investierte das Unternehmen in Plasmatechnologie wie auch einen Schneidroboter von FANUC.


Ergebnisse:
Die zuvor verwendete Schneidpresse wurde durch Plasmatechnologie ersetzt, wodurch das Risiko einer Verformung ausgeschlossen wird. Seine zweite Pressanlage mit zwei FANUC Robotern hat sich bereits rentiert.
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Ausgleich von schrumpfendem Beton in Industrieböden

Unter Politikern mag man von Innovation sprechen, aber die Unternehmen sind es, die es in Wirklichkeit umsetzen müssen. Ein solches Unternehmen befindet sich in Genk. Hengelhoef Concrete Joints hat eine einzigartige Lösung entwickelt, um der Schrumpfung des Betons in industriellen Böden entgegenzuwirken: Dehnungsfugen mit einem Sinus- und einem Kosinusprofil. Um mit der Produktion beginnen zu können, investierte das Unternehmen in Plasmatechnologie wie auch einen Schneidroboter von FANUC.

Hengelhoef Concrete Joints (HCJ) wurde 2007 als Spin-Off der angrenzenden Hengelhoef Workshops gegründet. Dazu CEO Albert Klingeleers: „Auf Anfrage eines Kunden haben wir eine Dehnungsfuge hergestellt. Dehnungsfugen dienen dazu, die Schrumpfung von Beton auszugleichen. Zuvor wurde der Überlauf zwischen Betonböden eingeschnitten. Das bedeutete jedoch, dass ein neuer Boden gleich zu Anfang beschädigt werden musste. Mit einer geraden Dehnungsfuge wird dies verhindert, dennoch ist der Boden bei Gabelstaplerverkehr Stößen ausgesetzt. Folglich nehmen die harten Räder große Schäden, aber auch die transportierte Ware, der Fahrer und der Boden selbst kommen nicht ungeschoren davon. So haben wir eine Lösung entwickelt, indem wir das Profil der Dehnungsfuge geändert haben. Dank der Sinusform besteht kontinuierlicher Kontakt zwischen den Rädern des Wagens und dem Boden. Sie können die Fuge zwar noch sehen, aber Sie spüren sie nicht mehr. Der Gabelstapler kann sich dann vollkommen schwingungsfrei bewegen, wodurch sich nicht nur die Lebensdauer der Räder verdoppelt, sondern auch die Nutzungsdauer des Bodens verlängert. Was als Konzept begann, entwickelte sich bald in ein serienmäßiges Produkt, und das ließ sich nicht in den Betriebshallen unterbringen. Letztendlich sind die Workshops Hengelhoef eher auf die Bereitstellung von Einzelteilen und maßgefertigten Dienstleistungen für lokale Unternehmen ausgerichtet, während wir bei HCJ ein Produkt anbieten, das exportorientiert ist.“

 

Einführung von Plasma-Technologie

Es gab auch ein zweites innovatives Produkt, dessen Form weitgehend einer Kosinuskurve entsprach. „Das Sinusprofil mit einem Gewicht von 63 kg ist schwer zu handhaben. Aus diesem Grund entwickelten wir die Cosine Slide, die nur halb so schwer ist“, fügt Managing Director Dirk Meuwissen hinzu. „Dadurch lässt sich das Produkt leichter handhaben, ist aber auch etwas weniger stabil. Der entscheidende Faktor ist allein die Präferenz des Nutzers, da beide Produkte dieselben Vorteile wie auch eine kurze Amortisationszeit bieten.“ Diese beiden patentierten Produkte erfreuen sich derzeit weltweiten Erfolgs, da sie eine einzigartige Lösung für ein Problem darstellen, mit dem viele industrielle Werkstätten zu kämpfen haben. Das stellt aber auch hohe Anforderungen an die Maschinen. Meuwissen: „Bisher wurden die Produkte in unseren installierten Pressen geschnitten. Dies führte unweigerlich zu einer Verformung, die je nach verwendetem Material variierte. Wir entschieden uns daher für die Einführung eines Schneidroboters mit einem Plasmabrenner. Alternativen wie Sägen und Laserschneiden wurden ausgeschlossen, da sich das Produkt nur schwer einspannen lässt und die Technologie sich als zu kostspielig erwies. „Da HCJ bereits mehrere FANUC Schweißroboter einsetzt und mit ihnen sehr zufrieden ist, fiel die Entscheidung für einen Schneidroboter nicht schwer.“

 

Kurze Amortisationszeit

„Der Arc Mate 0iB mit dem integrierten FANUC iRVision System war der geeignetste Roboter für diese Anwendung. Die Produkte werden dem Roboter auf einem Förderband von der Presse zugeführt. Abgesehen vom Schneiden sind also keine weiteren Eingriffe erforderlich. Die größte Herausforderung war von Anfang an die genaue Positionierung. Sie muss bis auf den Millimeter exakt sein, um ein Produkt hoher Qualität zu liefern. Der Roboter ist mit einem optischen System ausgestattet, das alles perfekt im Auge behält.“ Da die maximale Kapazität erreicht ist und angesichts der nötigen Ausdehnung in den nächsten Jahren, investiert HCI gegenwärtig in eine zweite Pressanlage. Zwei Teile können simultan gefertigt werden, wozu zwei identische FANUC Roboter benötigt werden. „Automation ist unvermeidlich, nicht zuletzt um die Rücken unserer Mitarbeiter zu schonen. Sie gehen mit schweren Teilen um. Wir sehen Roboter als eine überaus erschwingliche Lösung. Die Amortisationszeit dieser zweiten Anlage beläuft sich beispielsweise auf etwas über ein Jahr, da wir mit ihr die Produktionszeit massiv verkürzen können. Sie können jedoch nicht dem Fachkräftemangel entgegenwirken, denn Mitarbeiter müssen technisch bewandert sein, um mit den Robotern zu arbeiten. Außerdem möchten wir all dieses Talent halten, damit wir unsere eigenen Teile und Maschinen leichter bauen können. Das erschwert es unserer Konkurrenz ein wenig, zu uns aufzuschließen“, schließt Meuwissen.