Используйте навигацию

FANUC Robocut позволяет вдвое сократить время изготовления высокоточных пресс-форм

 

Задача: Усовершенствование процессов изготовления инструмента за счет применения методов машинной обработки, которые превосходят по характеристикам традиционно используемые компанией Wilks методы — использование фрезерных станков с поворотным шпиндельным узлом.

Решение: Автоматизация некоторых технологических процессов с помощью ROBOCUT 0iE — электроэрозионного вырезного станка FANUC с ЧПУ.

Результат: Более высокая микронная точность изготовления пресс-форм, ускорение производственных процессов, сокращение времени изготовления более чем на 50% и общее увеличение производительности.


Профили из ПВХ по всему миру для судостроения и производства торгового оборудования


Wilks — это стабильная семейная производственная компания, которая специализируется на поставках профилей из ПВХ. «В связи с планируемым в этом году списанием основного станка для изготовления оснастки настал идеальный момент для поиска возможных путей усовершенствования традиционно применяемого нами процесса изготовления оснастки на фрезерных станках с поворотным шпиндельным узлом. Мы слышали очень хорошие отзывы о FANUC, а встреча с Энди Спенсом, посвященная обсуждению наших требований, дала нам ощущение, что мы не просто сделали разовую закупку оборудования, а обрели долгосрочного партнера для нашего инструментального цеха. Наша компания невелика, и нам нужна была уверенность, что любая инвестиция в оборудование относительно быстро окупит себя и не нарушит график изготовления оснастки на время приобретения новых навыков.

Сначала мы беспокоились о том, что не обладаем достаточным опытом работы с ЧПУ и САПР, однако оказанная FANUC моральная поддержка, презентации и, наконец, курс обучения в их штаб-квартире в Великобритании вселили в нас энтузиазм и уверенность в собственных силах, а также в возможности подобрать станок, отвечающий нашим требованиям. Сразу после завершения обучения Robocut был введен в эксплуатацию. Изготовление штампа, которое раньше занимало 40 часов, было запрограммировано и настроено за 2 часа, а еще через 16 часов штамп был изготовлен. Экономия времени составила более 50 %. Еще более впечатляющим оказалось то, что после пробной установки изготовленной оснастки на экструзионную линию не пришлось производить ее доводку. Освободившееся рабочее время можно потратить на решение других задач, например на исследования и разработки, тестирование продукции, доводку оснастки или разработку новых штампов. Мы стали работать более эффективно и планируем дальнейшие усовершенствования.

Всего лишь за сутки мы перешли от примитивных приемов работы по производству высококачественной оснастки к высоким технологиям. Сделать шаг вперед оказалось на удивление просто; мы лишь сожалеем о том, что не сделали это еще несколько лет назад». Стив Уолди, начальник инструментального цеха, говорит: «В прошлом оснастку для экструзии приходилось изготавливать в виде разъемных матриц с помощью традиционных методов машинной обработки. Основной проблемой было плавное сопряжение круглого отверстия на обратной стороне матрицы и прямоугольных профилей, имеющих иногда сложную форму, на передней/выходной стороне матрицы. Процесс изготовления таких матриц был длительным и не всегда достаточно точным. Получив наш FANUC Robocut Alpha OiE и пройдя пятидневное обучение, уже на следующей неделе мы смогли начать вырезку матриц для производства. Увеличение производительности после перехода на САПР и на новый электроэрозионный вырезной станок с ЧПУ было значительным, а сам переход оказался на удивление быстрым. По мере необходимости сотрудники FANUC оказывали нам поддержку, которая вселяла в нас уверенность и гарантировала минимальные простои при выполнении работы. Теперь мы изготавливаем матрицы с микронной точностью, а время изготовления сократилось примерно на 50%. Сейчас, работая на нашем FANUC Robocut, мы не оглядываемся назад».

Продукция FANUC в работе