Используйте навигацию

Группа компаний LVMH Group применяет Robodrill для обеспечения безупречного качества эксклюзивных часов Bulgari

Задача:
Частичная автоматизация производства часов и ювелирных изделий класса «люкс» для обеспечения максимального качества и точности продукции. Частичная автоматизация, позволяющая сократить время производства и повысить его эффективность, целесообразна даже при небольших объемах выпускаемой продукции. 

Решение:
Фрезеровка корпусов часов и других деталей выполняется в обрабатывающих центрах Robodrill. Эксплуатационная гибкость Robodrill, удобство установки и использования делают этот станок идеальным решением для производства часовых механизмов.

Результат:
За счет продуманных инструментов и зажимных устройств Robodrill даже при небольших объемах выпускаемой продукции автоматизация становится целесообразной. После установки изделия в необходимое положение смена инструментов выполняется очень быстро.


Время для автоматизации

Для производства своих часов Bulgari выбирает надежное производственное оборудование

Те, кто носят на своем запястье шедевры механики, ожидают исключительного качества. Когда часы класса «люкс» изготавливаются вручную, небольшая доля автоматизации целесообразна из соображений качества.

Весной 2011 г. группа компаний LVMH Group приобрела основную долю капитала итальянской империи, принадлежавшей семейству Булгари. Ювелирные изделия и наручные часы с логотипом Bvlgari теперь украшают ассортимент французского производителя предметов роскоши. Компания Bulgari была основана в 1884 г. греческим ювелиром Сотириосом Булгарисом и теперь входит в LVMH Group наряду с такими марками, как Louis Vuitton, Moët и Hennessy.

Тот факт, что крупнейший бутик Bulgari находится в Токио, совершенно не связан с тем, что знаменитые часы производятся на станках FANUC с помощью роботов FANUC. Часы Bulgari производятся в Швейцарии. Где же еще производить часы? Производством занимается филиал компании Bulgari Haute Horlogerie SA со штаб-квартирой в г. Невшателе и штатом более 500 человек. Компания владеет несколькими производственными цехами, оборудованными старыми моделями роботов. Если в «креативном ядре» компании в Невшателе рождается проект новых часов, Андреас Шнайдер, ответственный за производство в Ла-Шо-де-Фон, сразу получает соответствующие чертежи и данные трехмерной модели для работы в САПР. Исходя из полученных данных, Шнайдер настраивает захватные устройства и держатели изделий. Затем он составляет пошаговый план производства. Это планирование является основой для программы ЧПУ Robodrill.

Время от времени, например на выставках вроде Baselworld (крупнейшая в мире выставка часов), Bulgari представляет специальную модель часов, выпущенных ограниченной партией. Поэтому понятие «серийное производство» для компании весьма относительно. К примеру, выпуск часов 2014 г. был ограничен всего 10 экземплярами для коллекционеров, и покупатели на них нашлись задолго до того, как была изготовлена первая цанга. Однако стандартные процессы производства редких изделий аналогичны производству потребительских моделей. Фрезеровка корпусов дорогих коллекционных часов также выполняется на станках Robodrill. Андреас Шнайдер говорит: «Мы специализируемся на производстве небольших серий и знаем экономичные способы делать это».

Циферблаты Bulgari изготавливаются в несколько слоев: они настолько сложны, что даже требуют автономного производственного процесса, отдельного от производства ремешков. Корпус, циферблат и задняя крышка изготавливаются в Ла-Шо-де-Фон. Отдельные детали, изготовленные по чертежам, присланным из штаб-квартиры, отправляются назад в Невшатель для сборки.

Пробная серия включает десять изделий и крошечный экземпляр коллекционных часов. Стандартная серия Bulgari включает от 20 до 1000 экземпляров. «Для серии из ста экземпляров часов корпуса изготавливаются в роботизированных модулях», — говорит Шнайдер о роли автоматизации в процессе. Автоматизация производства даже небольших партий изделий является рентабельной за счет продуманных инструментов и зажимных устройств. После установки изделия в необходимое положение смена инструментов выполняется очень быстро. При обработке повторяющихся изделий инструменты и зажимные устройства уже установлены и готовы к использованию, обработка занимает менее двух часов.

Обычная обработка даже новых компонентов выполняется очень быстро. Конечно, есть несколько вопросов, над которыми приходится думать, например над тем, какой инструмент необходим для этого процесса, в каком положении его установить — внутри или снаружи. Цанги обрабатываются на основе данных САПР. Наличие заготовок цанг стандартного диаметра может существенно сократить время, необходимое на обработку. Уже на этом этапе FANUC Robodrill дает большие преимущества. Главный специалист по машинной обработке утверждает: «Мы используем Robodrill во всех процессах. Абсолютно везде». Видимо, обработка выполняется настолько быстро и плавно, что он не считает нужным использовать пространные фразы для описания процесса.

Обрабатывающие инструменты загружаются в магазин Robodrill с возможностью установки инструментов в 21 положение и подаются на станок. Таким образом, стандартные инструменты устанавливаются в соответствии с перечнем материалов и хранятся отдельно. Только специальные инструменты назначаются для конкретного набора инструментов для обработки изделия. Шнайдер говорит: «Но мы все же стараемся использовать специальные инструменты несколько раз. Если речь идет, например, о специальном фрезеровочном инструменте, мы спрашиваем себя, есть ли еще компоненты, для обработки которых можно использовать этот инструмент». После установки инструментов и подготовки цанг перед Robodrill устанавливается робот. Затем настраиваются периферийные устройства робота с учетом того, какой поддон будет использоваться для транспортировки изделий и сколько деталей помещается на один поддон.

Производство по запросу

Если заказ выполнен, поддон, цанги для конкретных изделий и захватные устройства помещаются на стойку и отправляются в хранилище инструментов, которое представляет собой удобный склад-стеллаж для хранения ценных изделий. Стоит упомянуть, что хранилище материалов Bulgari представляет собой защищенный сейф.

Фактически машинная обработка даже очень ценных изделий является вполне стандартным процессом, по крайней мере в техническом плане. В зависимости от типа корпуса часов применяется токарная обработка или фрезеровка с учетом базовых габаритов, которые берутся за эталон. Что касается точности, Chef de Polisagge, т. е. главный инженер по шлифованию, указывает допуск по точности в соответствии с указаниями Шнайдера. Для этого используется шесть станков FANUC Robodrill, переоборудованных в пятиосевые обрабатывающие центры, а также оборудование с ЧПУ FANUC 31i-A5. Когда речь идет о точности, станки FANUC — идеальный выбор. Другие пятиосевые станки выполняют второстепенные задачи. Еще несколько лет назад специалисты по производству Bulgari модернизировали станки Kitamura с помощью ЧПУ FANUC первого поколения серии 0-M для выполнения операций на пяти осях. Шнайдер комментирует: «Работа шла, но весьма медленно».

Как правило, если программа недоступна или робот находится в состоянии простоя, станки можно загружать вручную. Однако такое случается очень редко. При этом сокращение продолжительности цикла на несколько десятых долей секунды не является основной задачей. Приоритет — качество и точность. «При производстве предметов роскоши сокращение продолжительности цикла не является приоритетной задачей», — говорит Шнайдер, аргументируя свое решение. Использование роботов, по словам Шнайдера, не дает больших преимуществ, поскольку они будут простаивать, ожидая получения очередной детали от станка. Но серийное производство 10 000 или 20 000 единиц — совсем другое дело.

На примере Robodrill можно видеть, что машинная обработка компонентов часов — сложный процесс, который включает множество мелких этапов. Шнайдер говорит: «Многие компоненты обрабатываются на пятиосевых станках. Поэтому я очень доволен работой ЧПУ FANUC 31i-A5».

Компания использует роботов LR Mate 200iBs уже несколько лет. Роботы на станках Robodrill работают без спешки. Продолжительность циклов обработки варьируется, но в среднем цикл занимает 90 секунд и более. «Робот не должен вертеться как заведенный, — смеется Шнайдер, — хотя, когда к нам приходят гости, мы запускаем его на полную мощность».

После зачистки изделие полируется. Иногда требуется зачистка грата. Для этого в Bulgari существует две процедуры. Выбор между ними зависит в основном от того, как должна выглядеть обработанная поверхность компонента — полуматовой или глянцевой. Увидеть качество токарной обработки или фрезеровки можно, только взяв деталь в руки. «Хоть сбои в процессе машинной обработки случаются редко, однако узнать о них можно только после полировки изделия. И к тому времени основная часть процесса добавления стоимости уже завершена». Даже самые аккуратные производители не застрахованы от брака материалов. Кроме того, золото и платина не те металлы, из которых можно сделать пару дополнительных деталей «для подстраховки». Такую роскошь можно позволить лишь на начальном этапе производства. И есть еще один критерий качества — надежность поставок.

Продукция FANUC в работе