Profile PCW dla branż morskiej i wyposażenia zakładów na całym świecie
Wilks to rodzinna firma produkcyjna, zatrudniająca 25 osób, która specjalizuje się w dostarczaniu profili z PCW. Nasz główny specjalista od przygotowania narzędzi pod koniec roku szykował się na emeryturę. Stwierdziliśmy, że to dobra okazja, aby produkowanie narzędzi za pomocą tradycyjnych frezarek rewolwerowych zastąpić nowocześniejszym procesem. Rekomendację dotyczącą firmy FANUC otrzymaliśmy z wielu źródeł. Po spotkaniu z Andym Spencem, z którym rozmawialiśmy o naszych oczekiwaniach, od razu poczuliśmy, że znaleźliśmy dla naszej narzędziowni partnera na lata, a nie tylko jednorazowego sprzedawcę maszyn. Jesteśmy małą firmą, dlatego musieliśmy mieć pewność, że inwestycja w każdą maszynę dość szybko się zwróci oraz nie stworzy wąskich gardeł w harmonogramach przygotowania narzędzi podczas zaznajamiania się z obsługą.
Początkowo obawialiśmy się problemów wynikających z naszych szczątkowych doświadczeń z technologią CNC i CAD, ale zapewnienia ze strony FANUC, demonstracje produktów i wreszcie szkolenie zorganizowane w ich brytyjskiej centrali przekonały nas, że poradzimy sobie z eksploatacją i że faktycznie kupujemy odpowiednią maszynę. Natychmiast po zakończeniu szkolenia zaprzęgliśmy wycinarkę Robocut do pracy. Matryca, której przygotowanie do produkcji trwało wcześniej 40 godzin, obecnie jest programowana i ustawiana w 2 godziny, a wycinana w ciągu kolejnych 16 godzin. To ogółem krócej o ponad 50%. Jeszcze większe wrażenie budzi fakt, że narzędzie zostało poprawnie wytworzone od razu, tzn. po próbnym przebiegu na linii wyciskania nie wymagało żadnego dostrojenia. Zaoszczędzony czas można przeznaczyć na inne cele, np. prace badawczo-rozwojowe, testy produktów, dostrajanie narzędzi lub projektowanie nowych matryc. Teraz pracujemy bardziej efektywnie, a wraz z nabywaniem doświadczenia będzie nam jeszcze łatwiej.
Właściwie z dnia na dzień względnie proste metody produkcji narzędzi zamieniliśmy na bardzo zaawansowane. Co zaskakujące, ta radykalna zmiana okazała się łatwa do przeprowadzenia… możemy jedynie żałować, że nie zrobiliśmy tego już wiele lat temu. Steve Waldie, kierownik narzędziowni: „Dawniej nasze narzędzia do wyciskania musiały być robione przy użyciu tradycyjnych metod, np. matryc dzielonych. Głównym problemem, z jakim się mierzyliśmy, było przechodzenie od okrągłego otworu z tyłu matrycy do czasami skomplikowanych prostokątnych kształtów z przodu/na wyjściu matrycy. Dlatego proces przygotowania matryc był czasochłonny i niestety dość mało dokładny. Natomiast po odebraniu wycinarki FANUC Robocut Alpha OiE i przejściu 5-dniowego szkolenia byliśmy w stanie rozpocząć produkcyjne wytwarzanie matryc już w następnym tygodniu. Jako nowicjusze, musieliśmy się nauczyć obsługi oprogramowania CAD i wycinarki drutowej sterowanej przez CNC, ale poszło nam to zaskakująco szybko. Cały czas, kiedy tylko tego potrzebowaliśmy, mogliśmy liczyć na wsparcie FANUC. Działało to na nas bardzo uspokajająco i praktycznie pozwoliło wyeliminować opóźnienia w realizacji projektu. Matryce, które teraz wytwarzamy, mają dokładność rzędu mikronów, a czas cyklu produkcyjnego skróciliśmy o ok. 50%. Wraz z wprowadzeniem wycinarki FANUC Robocut widzimy, ile zyskaliśmy na nowoczesności”.
