Az LVMH csoport Robodrill segítségével biztosítja az exkluzív Bulgari márkájú óráinak hibátlan minőségét

Feladat:
Prémium minőségű karórák és ékszerek gyártásának bizonyos fokú automatizálása a legjobb minőség és a legnagyobb pontosság eléréséhez. A megoldásnak még nagyon kis gyártási sorozatoknál is hatékonynak és időtakarékosnak kell lennie. 

Megoldás:
Az óratokok és egyéb alkatrészek marása Robodrill-megmunkálóközpontokon. A Robodrillre jellemző rugalmasság, valamint a könnyű beállítás és használat ideális megoldást jelent az óraalkatrészek gyártásához.

Eredmény:
A Robodrill okosan kialakított szerszám- és befogóhasználatának köszönhetően az automatizálásnak még nagyon kicsi gyártási sorozatok esetén is van értelme. Egy munkadarab beállítását követően a szerszámcsere nagyon rövid ideig tart.



Eljött az automatizálás ideje!

A Bulgari a karóragyártást hatékony gyártóberendezésekre bízza

Aki egy robot árával megegyező értékű karórát visel a csuklóján, az joggal várja el a tökéletességet. Habár a prémium kategóriájú karórákhoz kiemelkedő szaktudással végzett kézi gyártás párosul, a gyártás bizonyos fokú automatizálása igenis ésszerű lehet a minőség érdekében.

2011 tavaszán az LVMH csoport többségi részesedést vásárolt az olasz Bulgari család birodalmában. A közismert „Bvlgari” logóval ellátott ékszerek és karórák most már a francia gyártó luxustermék-kínálatának ékességei. A Louis Vuitton, a Moët és a Hennessy után az 1884-ben a görög ezüstműves Voulgaris által alapított Bulgarira került a sor.

Annak a ténynek azonban, hogy éppen Tokióban található a legnagyobb Bulgari-üzlet, semmi köze nincs ahhoz, hogy az órákat FANUC-gépeken gyártják, FANUC-robotok segítségével. A Bulgari-karórákat hol máshol gyártanák, mint Svájcban. A Neuchâtelben lévő központ mellett több más helyszínen is dolgoznak, a Bulgari Haute Horlogerie SA – ez ennek a vállalati részlegnek a teljes neve – pedig nagyjából 500 alkalmazottat foglalkoztat, és néhány öregebb robotot is használ. Ha a „kreatív központ” egy új karórát tervez Neuchâtelben, Andreas Schneider, aki a termelésért felel La Chaux-de Fonds-ban, megkapja az ahhoz tartozó rajzokat és 3 dimenziós CAD-adatokat. Az adatok alapján először befogóeszközöket és munkadarabtartókat alakít ki. Ezután lépésről lépésre megtervezi a gyártást. Ez a terv jelenti egyben a Robodrill CNC-programjának alapját is.

A Bulgari időnként különleges karóramodelleket is piacra dob kis tételben; pl. a Baselworld nevű kiállításon, amely a világ legnagyobb és legfontosabb karóra-kiállítása. A „sorozat” szó azonban viszonylagos, hiszen a 2014-es kiadás mindösszesen 10 darab, gyűjtőknek szánt példányt jelentett – a vevők pedig már jóval az első tokmány legyártása előtt ismertek voltak. A gyártási eljárás azonban még az ilyen ritka tételek esetén is megegyezik a nagy mennyiségben gyártott modellekével. A gyűjtőknek készülő drága karórák marása is Robodrill gépeken történik. Andreas Schneider: „A kis darabszámú sorozatokra szakosodtunk, és azt is tudjuk, hogyan kell ezeket gazdaságosan gyártani.”

Az Bulgari-órák számlapja több rétegből épül fel, és annyira bonyolult, hogy különálló gyártási művelet tartozik hozzá – ahogyan az órák szíjához is. A tok, a mutató és a hátlap La Chaux de Fonds-ban készül. Amint megérkeznek a tervek és a rajzok a neuchâteli központból, az egyes alkatrészeket visszaküldik összeszerelésre.

A gyűjtőknek szánt kis darabszámú kiadás mellett a mintasorozatok mérete is tíz darab. A Bulgari rendre 20 és 1000 darab közötti sorozatokban gyártja a karórákat. Schneider: „100 egységtől a tok alkatrészeinek gyártása a robotcellákon keresztül történik” – mondja Andreas Schneider, miközben az automatizálás gyakorlatáról mesél. Az okosan kitalált szerszám- és befogóhasználatnak köszönhetően az automatizálás még nagyon kis tételek esetén is nyereséges, ugyanis egy munkadarab beállítását követően a szerszámcserék nagyon rövid ideig tartanak. A gyakran használt alkatrészek esetén – amelyekhez a szerszámok és a befogók készleten vannak és használatra készen állnak – még két óráig sem tart.

A kezdeti szerszám-beállítási eljárás még egy új alkatrész esetén is gyorsan lezajlik. A következőket kell figyelembe venni: Milyen eszközökre van szükségem? Hova kell befognom: belülre vagy kívülre? Ezután történik a tokmányok marása a CAD-adatok alapján. A félkész termékként készleten lévő, szabványos átmérőkben előre legyártott tokmányok nagyban csökkenthetik ennek a lépésnek az időszükségletét. „A FANUC Robodrill már ebben a fázisban hatalmas segítséget jelent – emeli ki a megmunkálásért felelős vezető. – Mi csinálunk mindent a Robodrillen. Teljes egészében. Maradéktalanul.” Úgy tűnik, mindez olyan gördülékenyen és gyorsan történik, hogy még egész mondatokat sem kell alkotnia a folyamat leírásához.

A megmunkálószerszámokat ezután betöltik a Robodrill 21 szerszámhelyes tárába, majd behelyezik a gépbe. A szabványos szerszámokat az anyagjegyzék szerint töltik be, és külön tárolják. Csak a különleges szerszámokat rendelik hozzá a munkadarab adott szerszámkészletéhez. Schneider: „De a különleges szerszámokat is megpróbáljuk többször használni. Ha például egy különleges marószerszámra van szükségünk, mindig a következő kérdést tesszük fel magunknak: Vannak más olyan alkatrészek is, amelyekhez ez használható? Miután a szerszámok a helyükre kerültek és a tokmányok elkészültek, felállítják a robotot a Robodrill előtt, és konfigurálják a robot perifériáját: Melyik raklap használható munkadarabtartóként? Hány alkatrész fér el a raklapon?

Termelés megrendelésre

A megrendelés lezárását követően a raklapot, a munkadarabhoz tartozó tokmányokat és a megfogóegységet egy állványra teszik, amely a szerszámtároló területre kerül, ahol az egyébként jelentős értékű tárgyakat hagyományos polcokon tárolják. Ezt csak azért érdemes megemlíteni, mert nyilvánvaló okokból a Bulgari anyagtároló területe egy páncélterem.

Habár nagyon értékes tokról beszélünk, maga a megmunkálás egy teljesen hétköznapi folyamat. A tok a típusától függően esztergálással vagy marással készül; először egy referenciaméretként vagy -területként használt alapméretet kell alkalmazni. Ami a pontosságot illeti, Schneider szerint a „Chef de Polissage” határozza meg, hogy hány századig kell pontosnak lenni. A gépek között hat FANUC Robodrill található, mindegyik 5 tengelyes megmunkálóközpontként kialakított, FANUC CNC 31i-Model A5-tel felszerelt berendezések. Ha fontos a pontosság, a FANUC gépeit érdemes megrendelni. Más öttengelyes gépek végzik a kevésbé fontos feladatokat. Több évvel ezelőtt a Bulgari gyártási szakértői egy régi Kitamura-gépet egy, az előző generációhoz tartozó FANUC CNC-vel szereltek fel (0-M sorozat) az öttengelyes műveletekhez. Schneider megállapítása szerint: „Működik, de nem túl gyors.”

A gépek általában kézzel is betölthetők, ha például nem áll rendelkezésre program, vagy ha a robot leáll, ami viszont szinte sohasem történik meg. A cél azonban nem az, hogy pár tizedmásodperccel csökkentsük a ciklusidőt. A prioritás a „minőség és a pontosság”. „Ilyen értékes munkadarabok esetén a ciklusidő lehető legkisebbre csökkentése nem lehet komoly érv” – mondja Schneider teljes magabiztossággal. Elismeri, hogy a robot használata kizárólag azért nem jelentene semmilyen előnyt, mert addig kellene várnia, amíg meg nem kapja a következő alkatrészt a gépből. 10-20 000 darabból álló sorozatoknál már teljesen más lenne a történet.

Ahogyan az a Robodrill tárcsájáról is egyértelműen látható, a karóraalkatrészek megmunkálása nem egyszerű. Legalábbis számos különálló lépése van. Schneider: „Sok alkatrész megmunkálása öt tengellyel történik. Ezért tudom igazán értékelni, hogy a FANUC CNC 31i-A5-ön minden olyan simán megy.”

A robotok között évek óta működő LR Mate 200iB-k is találhatók. A Robodrill mellé telepített robotnak rengeteg szabadideje van. A megmunkálási ciklusok különböző hosszúságúak, de nagyjából 90 másodpercet vagy többet igényelnek. „A robotnak nem kell összetörnie magát” – mondja Schneider, és nevetve hozzáteszi: „Néha kicsit felpörgetjük, amikor látogatók jönnek.”

A forgácsolást követően a munkadarabot polírozni kell. Néha sorjázásra is szükség van. Ennek során a Bulgari két különböző eljárást használ. Ez elsődlegesen attól függ, hogy a karóraalkatrészeknek fényeseknek vagy selyemszerűeknek kel lenniük. Az esztergálási vagy marási folyamat jó minősége csak akkor válik nyilvánvalóvá, amikor a polírozó kézbe veszi az alkatrészt. „Ritkán történik ilyesmi, de a megmunkálási hibát csak a polírozás után látjuk. Ekkorra azonban az értékteremtő folyamat nagy része már befejeződött.” Azonban még a leggondosabb gyártási folyamat sem mentes az anyaghibáktól. Mindazonáltal ha arany vagy platina a nyersanyag, akkor nem igazán lehet két vagy három további munkadarabot legyártani pusztán biztonsági okokból. Ez olyan luxus, amelyet csak a gyártás indításakor engedhet meg magának valaki. Végül is a pontos szállítás is minőségi feltétel.