Energoinwest SERWIS
Energoinwest SERWIS добива лигнитни въглища, използвани предимно за гориво в електроцентралите Pątnów I, Pątnów II и Konin. Първата роботизирана станция за заваряване във въглищната мина е пусната в експлоатация през 1992 г. с инсталирани през следващите години допълнителни роботи. Благодарение на роботизацията мината успешно автоматизира производството на някои машинни части, които се износват при добива на въглища и поради това се налага постоянно да се подменят. Това позволява на компанията да оптимизира снабдяването на кариерите със зъбци за екскаваторни кофи, което оказва съществено отражение върху непрекъснатостта на добива. Конкретният пример по-долу е базиран на информацията, получена от г-н Станислав Нозевски, мениджър на отдел P-2 в Energoinwest SERWIS.
По какъв начин се използват промишлените роботи при добива на въглища?
Несъмнено по косвен начин. При добива на въглища трябва да се изземе откривката – земният пласт, който покрива полезните изкопаеми. За целта използваме екскаватори. Те са оборудвани с роторни колела, чиито кофи в краищата си имат ръбове или зъбци за разкопаване на земния пласт, който се събира в кофите. Автоматизирахме производството на зъбци (помежду си ги наричаме сменяеми зъбци ZWN-1 и ZWN-1M). Това ни позволи да увеличим гъвкавостта и повторяемостта на производството. Също така отчетохме намаляване на нуждата от материали за заваряване.
Колкото до гъвкавостта на производство, роботите, които използваме (FANUC ARC Mate 100iC), разполагат с памет за съхранение на голям брой програми. Така че, ако трябва да се промени само видът на произвеждания компонент (късия зъбец ZWN-1 или дългия зъбец ZWN-1M), е достатъчно операторът да избере подходяща програма, като премести превключвателя.
Що се отнася до повторяемостта на производство, промишленият робот извършва идентична заварка точно на едно и също място. Ръчното заваряване често не гарантира достатъчно повторяемост и качество на заварките, така че в много случаи се налага да се правят корекции. Това води до загуба на ценно време и ненужни разходи, което от своя страна означава по-ниска производствена ефективност.
Автоматизацията също така намали броя на прекалено дебелите заварки, което се случваше при ръчното заваряване. Заварчикът обикновено използва осигурителен резерв по отношение на всяка направена заварка, поради което изразходва повече материал за заваряване от необходимото. Роботът е по-прецизен и ефективен по отношение на използваните материали, което означава забележими икономии.
Освен икономиите какво въздействие оказа автоматизацията на производствените процеси върху ефективността на завода Ви?
Произвеждаме около 25 000 зъбци годишно. За това производство обикновено се нуждаем от трима до четирима работници. Понастоящем използваме два промишлени робота, които произвеждат същото количество зъбци – разликата е, че те се управляват само от един човек! Трябва също да спомена, че ефективността на тези роботи е много висока – един работник може да завари до 30 зъбци дневно, докато за същото време роботът може да завари до 70 зъбеца, което е над 100% повече.
Промишлените роботи в завода ни работят на две смени или общо по шестнадесет часа на ден. Те не се нуждаят от обедна почивка, не излизат в болнични и не изискват социални осигуровки – те работят през цялото време. Вследствие на това няма как да има принудителни престои на операциите в мината поради липса на резервни зъбци.
Означава ли това, че внедряването на роботи в компанията Ви е довело до намаляване на наетата работна ръка?
Най-напред искам да подчертая, че не сме съкратили нито един човек, а напротив – нямахме достатъчно хора, които да работят. Преди трябваше да набираме хора за работни станции за ръчно заваряване и допълнителни работници за поддръжка на производството, но задачите постоянно се трупаха и ние просто изоставахме с работата. Двата инсталирани при нас робота ни освободиха от значително работно натоварване. Програмирахме ги да заваряват зъбци на кофи и преразпределихме работниците към други задачи, като например заваряване на ръбове. В резултат на това двата процеса станаха много по-бързи.
По този начин не само избегнахме съкращения, но и нашите работници като цяло имаха полза от внедряването на роботите. Искам да отбележа, че роботизацията на производството на зъбци увеличи общото ниво на безопасност в отдела ни. Понастоящем работните ни станции са оборудвани със смукателни капаци, които изтеглят заваръчните газове. При ръчните заваръчни станции отстраняването на тези газове бе много по-трудно. Сега операторите на роботизираните работни станции не са изложени на ултравиолетово и инфрачервено излъчване. Роботите ни позволиха не само да преместим работниците от тежките и трудни процеси, но и от работни места, които бяха много вредни за здравето им.
Без съмнение има полза и за управлението. Ако нашите роботи са в пълна функционална изправност, можем да сме спокойни, че те ще изпълняват задачите, за които са програмирани. Ако, какъвто е случаят в нашата мина, отделът по поддръжка се нуждае от доставка на 200 зъбци за кофи на следващия ден, ние сме почти 100% сигурни, че ще ги получи. Промишлените роботи не се разболяват и са винаги на работното си място.
Стимулира ли Ви опитът, който имате досега с роботи, да продължите да инвестирате в такова оборудване?
Планираме да закупим два допълнителни промишлени робота. Поне два, защото не знаем колко време още ще работят по-старите ни от 1990-те години. Ако трябва да се подменят, със сигурност ще купим още няколко.
Искам да стане ясно, че не се страхуваме от по-нататъшна роботизация и сме щастливи, че решихме да следваме тази посока. Роботите на FANUC работят надеждно от 2009 г. насам и са в пълна функционална изправност и безотказни. Освен това имаме значителен опит с внедряването и управлението на роботи. Но може би най-важното е, че инвестицията в роботизирани станции за заваряване в случай на мащабно производство и висока потребност от обработвани детайли има много бърза възвръщаемост. Ние си възвърнахме вложените средства за една година.
